羅茨鼓風機|三葉羅茨風機|螺桿真空泵|回轉(zhuǎn)式風機 - 錦工風機有限公司
羅茨鼓風機的組成結構.
1、機殼
主要用來支撐墻板、葉輪、消聲器和固定的作用;
2、葉輪
羅茨風機的旋轉(zhuǎn)部分,分兩葉和三葉,現(xiàn)在由于三葉的比兩葉的出氣脈動小、噪聲小,運轉(zhuǎn)平穩(wěn)等很多優(yōu)點,已逐漸代替兩葉羅茨風機;
3、消聲器
用減小羅茨風機的進、出由于氣流脈動產(chǎn)生的噪音;
4、墻板
主要用來連接機殼與葉輪,并支撐葉輪的旋轉(zhuǎn),以及起到端面密封的效果.
錦工羅茨鼓風機選型|羅茨鼓風機錦工
羅茨鼓風機的安裝注意事項.
1、在安裝腳板或機架應保持平正,如繞曲不平必須找正或墊平,方可禁固螺栓.
2、使用前應撬離保護套,用活動扳手轉(zhuǎn)動葉輪軸,待葉輪軸轉(zhuǎn)動靈活方可使用,切忌用手伸入機內(nèi)撥轉(zhuǎn),以免扎傷手指.
3、使用時應先啟動星形卸料器后,方可進料,待物料排空后才能切斷電源.
4、使用調(diào)節(jié)刀片葉輪型號的卸料器,如果在工作狀態(tài)中粉狀粒度粗細不同,需要調(diào)節(jié)刀片時,一定要把電源切斷,嚴禁帶電操作.
5、使用組合星形卸料器,安裝時電機必須安裝過載保護裝置,以防燒壞電機.
出現(xiàn)問題:⑴葉輪上有污染雜質(zhì)，造成間隙過?。虎讫X輪磨損，造成側(cè)隙大；⑶齒輪固定不牢，不能保持葉輪同步；⑷軸承磨損致使游隙增大。
解決問題:⑴清除污物，并檢查內(nèi)件有無損壞；⑵調(diào)整齒輪間隙，若齒輪側(cè)隙大于平均值30%～50%應更換齒輪；⑶重新裝配齒輪，保持錐度配合接觸面積達75%；⑷更換軸承；
2、葉輪與墻板、葉輪頂部與機殼
出現(xiàn)問題:⑴安裝間隙不正確；⑵運轉(zhuǎn)壓力過高，超出規(guī)定值；⑶運轉(zhuǎn)溫度過高；⑷機殼或機座變形，風機定位失效；⑸軸承軸向定位不佳。
解決問題:⑴重新調(diào)整間隙；⑵查出超載原因，將壓力降到規(guī)定值；⑶檢查安裝準確度，減少管道拉力；⑷檢查修復軸承，并保證游隙。
3、溫度過高
出現(xiàn)問題:⑴油箱內(nèi)油太多、太稠、大臟、有雜質(zhì)；⑵過濾器或消聲器堵塞；⑶壓力高于規(guī)定值；⑷葉輪過度磨損，間隙大；⑸通風不好，室內(nèi)溫度高，造成進口溫度高；⑹運轉(zhuǎn)速度太低，皮帶打滑。
解決問題:⑴降低油位或挾油、更換；⑵清除堵物；⑶降低通過鼓風機的壓差；⑷修復間隙；⑸開設通風口，降低室溫；⑹加大轉(zhuǎn)速，防止皮帶打滑。
4、流量不足
出現(xiàn)問題:⑴進口過濾堵塞；⑵葉輪磨損，間隙增大得太多；⑶皮帶打滑；⑷進口壓力損失大；⑸管道造成通風泄漏。
解決問題:⑴清除過濾器的灰塵和堵塞物；⑵修復間隙；⑶拉緊皮帶并增加根數(shù)；⑷調(diào)整進口壓力達到規(guī)定值；⑸檢查并修復管道。
5、漏油或油泄漏到機殼中
出現(xiàn)問題:⑴油箱位大高，由排油口漏出；⑵密封磨損，造成軸端漏油；⑶壓力高于規(guī)定值；⑷墻板和油箱的通風口堵塞，造成油泄漏到機殼中。
出現(xiàn)問題:⑴降低油位；⑵更換密封；⑶疏通通風口，中間腔裝上具有2mm孔徑的旋塞，打開墻板下的旋塞；
6、異常振動和噪聲立即停車
出現(xiàn)問題:⑴滾動軸承游隙超過規(guī)定值或軸承座磨損；⑵齒輪側(cè)隙過大，不對中，固定不緊；⑶由于外來物和灰塵造成葉輪與葉輪，葉輪與機殼撞擊；⑷由于過載、軸變形造成葉輪碰撞；⑸由于過熱造成葉輪與機殼進口處磨擦；⑹由于積垢或異物使葉輪失去平衡；⑺地腳螺栓及其他緊固件松動。
解決問題:⑴更換軸承或軸承座；⑵重裝齒輪并確保側(cè)隙；⑶清洗鼓風機，檢查機殼是否損壞；⑷檢查背壓，檢查葉輪是否對中，并調(diào)整好間隙；⑸檢查過濾器及背壓，加大葉輪與機殼進口處間隙；⑹清洗葉輪與機殼，確保葉輪工作間隙；⑺擰緊地腳螺栓并調(diào)平底座。
7、電機超載
出現(xiàn)問題:⑴與規(guī)定壓力相比，壓差大，即背壓或進口壓力大高；⑵與設備要求的流量相比，風機流量太大，因而壓力增大；⑶進口過濾堵塞，出口管道障礙或堵塞；⑷轉(zhuǎn)動部件相碰和磨擦（卡?。?；⑸油位太高；⑹窄V型皮帶過熱，振動過大，皮帶輪過小。
解決問題:⑴降低壓力到規(guī)定值；⑵將多余氣體放到大氣中或降低鼓風機轉(zhuǎn)速；⑶清除障礙物；⑷立即停機，檢查原因；⑸將油位調(diào)到正確位置；⑹檢查皮帶張力，換成大直徑的皮帶輪。
8、泄壓閥失靈
出現(xiàn)問題:（1）壓力調(diào)整有誤（2）彈簧失效
解決問題:（1）正確調(diào)整壓力（2）更換
9、機器不運轉(zhuǎn)
出現(xiàn)問題:（1）長時間不用生銹（2）葉輪間隙變動 （3）進入異物（4）電機壞 齒輪壞 軸承壞
解決問題:（1）倒入煤油浸泡（2）調(diào)整檢修葉輪（3）清除異物，檢修各部件磨損度（4）維修或更換
10、皮帶斷
出現(xiàn)問題:（1）壓力過高（2）皮帶松，打滑、皮帶緊（3）兩皮帶輪不再一條中心線上（4）皮帶輪是否損壞
解決問題:（1）檢查系統(tǒng)排除升壓原因（2）調(diào)整皮帶張緊度（3）調(diào)整皮帶輪位置（4）檢修或更換皮帶輪
11、軸承、齒輪損壞
出現(xiàn)問題:（1）潤滑不足（2）油量不足、油質(zhì)欠佳（3）超負荷運轉(zhuǎn)，導致磨損
解決問題:（1）檢查油位 油量 （2）調(diào)整油位 更換潤滑油（3）更換
12、軸、葉輪損壞
出現(xiàn)問題:（1）超負荷（2）系統(tǒng)氣體回流，葉輪撞擊（3）齒輪位置失常（4）進異物，葉輪撞擊
解決問題:（1）查原因 降低負荷（2）檢查單向閥是否損壞、采取措施防止氣體回流（3）調(diào)整齒輪位置 （4）清除異物，檢查葉輪間隙
山東錦工有限公司
山東省章丘市經(jīng)濟開發(fā)區(qū)
24小時銷售服務
上一篇: 羅茨風機和離心風機的差別
下一篇: FR系列羅茨風機日常出現(xiàn)問題與解決辦法
上圖為安裝好之后的羅茨風機現(xiàn)場圖，1、指的是羅茨風機的進口消音器，安裝消音器只需用將螺栓進行緊固即可；
2、該處指得是彈性接頭，為了保證設備在運行時的安全性，螺栓緊固即可；
3、該處是出口消音器，注意在安裝時將法蘭處的塑料紙撕掉；
4、該處為三通管，用來連接出口消音器、放空消音器、閘閥；
5、該處為放空消音器，風機在放空時，起到降噪的作用；
6、該處為閘閥，切斷羅茨風機與管道的連接；
注意：在4與6之間，安裝逆止閥，防止氣體回流。1與2之間安裝壓力表與泄壓閥。羅茨風機的整體安裝只需通過緊固螺栓即可完成，無其他復雜程序，在安裝的時候?qū)τ谙羝鞯那鍧嵍燃皟x表的工作性能需要進行檢查，保證各零配件能夠有效工作。
最后的安裝工作為最右側(cè)的線路連接，將線路連接好之后，保證線路的準確性，進行試運行即可。如果您使用的是我們的風機，如果在安裝使用時有什么問題，可以聯(lián)系我們的官方客服熱線.
相關閱讀：
>>羅茨風機出口溫度不正常是怎樣造成的？
>>如此使用羅茨風機保證1年維修3次！
>>了解4個羅茨風機漏油的主要原因,輕松解決問題！
>>羅茨風機避免修理先從正確安裝開始！
羅茨鼓風機在出廠前都是經(jīng)過試機完畢后才出廠的，安裝時可參考以下步驟：
1、風機開箱檢查
（1）根據(jù)設備裝箱清單，核對葉輪、機殼和其他部件是否齊全；
（2）葉輪旋轉(zhuǎn)方向應符合設備技術文件的規(guī)定；
?。?）進、排氣口應有蓋板嚴密遮蓋，防止塵土和雜物進入；
?。?）檢查風機外露部分各加工面的防銹情況，和轉(zhuǎn)子是否發(fā)生明顯的變形或嚴重銹蝕、碰傷等，如有上述情況應及時處理。
2、羅茨式鼓風機的清洗、拆卸和裝配
（1）清洗齒輪箱及其齒輪；
（2）檢查轉(zhuǎn)子和機殼內(nèi)部；
?。?）清洗潤滑系統(tǒng)使其暢通、清潔。
3、風機的搬運和吊裝
?。?）整體安裝的風機，搬運和吊裝時的繩索，不得捆縛在轉(zhuǎn)子和機殼或軸承蓋的吊環(huán)上；
?。?）現(xiàn)場組裝的風機，繩索的捆縛不得損傷機件表面和轉(zhuǎn)子與齒輪軸兩端中心孔、軸瓦的推力面和推力盤的端面機殼水平中分面的連接螺栓孔、轉(zhuǎn)子軸頸和軸封處均不應作為捆縛部位；
（3）輸送特殊介質(zhì)的風機轉(zhuǎn)子和機殼內(nèi)涂有保護層，應嚴加保護，不得損傷；
?。?）不應將轉(zhuǎn)子和齒輪軸直接放在地上滾動或移動。
?。?）安裝過程中可參考廠家的產(chǎn)品說明書。
4、風機試運轉(zhuǎn)
?。?）第一步機械性能試運轉(zhuǎn)。
?。?）第二步設計負荷試運轉(zhuǎn)。
一般均應以空氣為壓縮介質(zhì)，風機的設計工作介質(zhì)的比重小于空氣時，應計算以空氣進行試運轉(zhuǎn)時所需的功率和壓縮后的溫升是否影響正常運轉(zhuǎn)，如有影響，必須用規(guī)定的介質(zhì)進行設計負荷試運轉(zhuǎn)。
5、風機試運轉(zhuǎn)完畢后，應將有關裝置調(diào)整到準備啟動狀態(tài)。
以上內(nèi)容由錦工鼓風機（上海）有限公司（發(fā)布，轉(zhuǎn)載請注明出處。
?。?/p> 寧夏羅茨鼓風機羅茨鼓風機求購錦工羅茨鼓風機
山東錦工有限公司
地址：山東省章丘市經(jīng)濟開發(fā)區(qū)
電話：0531-83825699
傳真：0531-83211205
24小時銷售服務電話：15066131928
